Czas czytania: 6 min
Mgła olejowa jest naturalnym “produktem ubocznym” większości procesów obróbki skrawaniem, ale jej wpływ na ludzi i maszyny wciąż bywa bagatelizowany. To zawiesina bardzo drobnych kropli oleju lub chłodziwa, które z czasem oblepiają wnętrze maszyny, instalację elektryczną i układy sterowania oraz przedostają się do układu oddechowego operatorów. W takich warunkach skuteczny filtr mgły olejowej na maszynie CNC nie jest dodatkiem, ale standardowym elementem wyposażenia stanowiska.
Jak dobrać takie urządzenie, żeby faktycznie działało? W tym artykule przybliżamy kluczowe parametry oraz najczęstsze błędy, których warto uniknąć już na etapie p
Filtr mgły olejowej zasysa zanieczyszczone powietrze z obudowy, a następnie oddziela krople oleju i chłodziwa w kolejnych stopniach filtracji. W nowoczesnych rozwiązaniach – takich jak wirnikowe filtry CleanMist PRO – wstępna separacja odbywa się odśrodkowo, a mgła jest doczyszczana na wkładach działających w oparciu o koalescencję. Oczyszczone powietrze wraca do hali, a odzyskany olej jest odprowadzany przewodem drenażowym z powrotem do maszyny.
Daje to trzy główne efekty: niższe stężenie mgły w otoczeniu operatora, mniej zabrudzeń wewnątrz maszyny oraz mniejsze zużycie chłodziwa dzięki jego odzyskowi. Warunkiem jest jednak poprawny dobór filtra do konkretnego centrum obróbczego i procesu
Dobór filtra mgły olejowej do CNC nie może być przypadkowy – wymaga podstawowej analizy stanowiska. Oto kilka czynników, które warto wziąć pod uwagę
Punktem wyjścia jest objętość przestrzeni roboczej, z której odciągamy mgłę. Oblicza się ją jako iloczyn długości, szerokości i wysokości obudowy, a następnie mnoży przez liczbę wymaganych wymian powietrza na minutę. Przy lekkiej mgle wystarcza zwykle 1-2 wymiany, przy umiarkowanej 3-4, a przy ciężkiej mgle lub dymie – 4-6 wymian na minutę.
Tak otrzymujemy minimalny wymagany przepływ powietrza filtra dla danej maszyny
Mgła z lekkiej obróbki aluminium na emulsji wygląda inaczej niż mgła i dym przy intensywnym toczeniu stali na oleju. Im wyższa prędkość skrawania, ciśnienie chłodziwa i bardziej otwarty strumień, tym drobniejsze cząstki i wyższe stężenie mgły. To wpływa zarówno na wymaganą wydajność, jak i na konieczność zastosowania dodatkowych stopni filtracji (np. filtrów końcowych o wysokiej klasie skuteczności).
Emulsje i oleje całkowite generują mgłę o różnych właściwościach, a w przypadku oleju często pojawia się dodatkowo dym olejowy. Wymaga to starannego doboru materiałów filtracyjnych oraz stopni filtracji, aby skutecznie wyłapywać najdrobniejsze cząstki. Przy doborze warto więc jasno określić medium, jego stężenie i typowe temperatury pracy
Maszyna prototypowa pracująca dorywczo generuje inną ilość mgły olejowej niż centrum obróbcze w trybie 3‑zmianowym. Dla filtrów oznacza to inne tempo zabrudzenia wkładów, inną częstotliwość przeglądów oraz potrzebę utrzymania stałej, wysokiej wydajności przy produkcji seryjnej. Realistyczny scenariusz pracy trzeba uwzględnić już na etapie doboru
Filtr musi dać się bezpiecznie zamontować na maszynie lub przy maszynie z zachowaniem sztywności i bez nadmiernych drgań. Ważne są dopuszczalne obciążenia konstrukcji, długość i układ przewodów ssawnych oraz dostęp serwisowy do wkładów. Zbyt ciężkie urządzenie na słabej konstrukcji to ryzyko mechanicznych uszkodzeń oraz pogorszenia pracy
Nowoczesne wirnikowe filtry mgły olejowej – jak CleanMist PRO – łączą wysoką wydajność, kompaktową budowę i niską emisję hałasu z prostą obsługą. Warto zwrócić uwagę na stopniową filtrację (separacja odśrodkowa + wkłady koalescencyjne), odzysk oleju do maszyny, wskaźnik zabrudzenia wkładu (np. LED) oraz łatwy dostęp serwisowy
Nawet dobre urządzenie można “zabić” złym doborem filtra lub montażem niedopasowanym do warunków.
Dobór modelu tylko na podstawie popularności lub ceny, bez obliczeń przepływu, zwykle kończy się niedoszacowaniem wydajności lub przewymiarowaniem systemu. Pominięcie obliczenia wymaganej liczby wymian powietrza to prosta droga do problemów z efektywnością.
Filtr dobrany do lekkiej mgły z emulsji nie będzie radzić sobie z gęstą mgłą z oleju i dymem. Skutkiem jest szybsze zapychanie wkładów, większy spadek ciśnienia i spadek skuteczności separacji.
Wkłady filtracyjne są elementami eksploatacyjnymi – wymagają monitorowania i okresowej wymiany. Brak planu przeglądów prowadzi do wzrostu oporów przepływu, spadku wydajności oraz zwiększonego zużycia energii. Pomagają proste wskaźniki zabrudzenia, np. diody LED.
Zbyt długi lub źle poprowadzony przewód ssawny oraz ostre kolana powodują dodatkowe straty ciśnienia i obniżają efektywny przepływ. Niewłaściwe miejsce wlotu (z dala od głównego źródła mgły) sprawia, że część zanieczyszczeń i tak wydostaje się do hali.
Dobór filtra mgły olejowej do CNC wymaga spojrzenia na całość procesu: kubaturę obudowy, rodzaj i intensywność obróbki, medium chłodzące, obciążenie czasowe oraz sposób montażu i serwisu. Odpowiednio dobrane i prawidłowo zainstalowane urządzenie chroni zdrowie operatorów, stabilizuje warunki pracy maszyny i pozwala odzyskać cenne medium chłodzące.
W praktyce najlepsze efekty daje indywidualny dobór rozwiązania – na podstawie danych technicznych maszyny, parametrów obróbki i oczekiwanego czasu pracy. Dlatego w Floki‑Tech system filtracji mgły olejowej dobierany jest na miarę potrzeb: z uwzględnieniem kubatury, wymaganej wydajności, wytrzymałości konstrukcji i sposobu montażu na konkretnej maszynie CNC.
Czas czytania: 6 min W wielu procesach przemysłowych powstają zanieczyszczenia powietrza, które mają bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo pracy, jakość produkcji oraz trwałość maszyn.
Czas czytania: 6 min W wielu procesach przemysłowych powstają pyły, które nie tylko obniżają jakość powietrza w zakładzie produkcyjnym, ale mogą również stanowić realne zagrożenie